RESUMEN DEL CLIENTE

Everex es una empresa centrada en la ingeniería que durante los últimos 30 años se ha propuesto crear productos únicos y tecnológicamente avanzados que satisfagan las necesidades de sus clientes en el sector médico. Con sede en Sesto Fiorentino, Italia, los equipos de Everex se especializan en instrumentos para análisis de diagnóstico in vitro (DIV), cuyo concepto y diseño son propuestos por el cliente.

EL DESAFÍO

Debido a que Everex y sus clientes no requieren un alto volumen de producción de piezas, el moldeo por inyección no es un método de producción viable. A menudo, los clientes de Everex les piden que personalicen piezas para ciertos instrumentos con el fin de expandirse a nuevos mercados. Para satisfacer las solicitudes de sus clientes, Everex exploró la opción de la tecnología de impresión 3D.

Everex fue presentado por primera vez a la tecnología HP Multi Jet Fusion (MJF) en julio de 2017 Everex estaba ansioso por aprender más sobre lo que la tecnología podría hacer en términos de ayudar a la empresa en la transición de la creación de prototipos a la producción para reducir el tiempo de comercialización y crear piezas específicas de forma autónoma.

Uno de los dispositivos de Everex se llama Hemo One, que se utiliza para analizar muestras de sangre en química clínica y puede revelar diversas anomalías en la sangre.

Todas las piezas que componen Hemo One se producían previamente utilizando métodos tradicionales, como fresado, torneado y doblado de chapa.

“Queríamos diseñar un nuevo tipo de instrumento que fuera más fácil de ensamblar, que requiriera menos piezas para producir y con miras a reducir los costos”, dijo Massimiliano Ramalli, ingeniero mecánico senior de Everex.

Con HP MJF, "vimos la posibilidad de lograr estos objetivos", dijo Ramalli. Everex pudo rediseñar y reelaborar cuatro partes para el Hemo One: un brazo de muestreo, dos placas de reactivos para muestras y un dispositivo de soporte electrónico.

LA SOLUCIÓN

Al utilizar HP MJF para fines de producción, Everex experimentó una reducción significativa en los costos ya que los moldes ya no eran necesarios para producir piezas complejas y el costo de las piezas era competitivo con piezas similares fabricadas con herramientas mecanizadas. Además, el número total de piezas que componen un conjunto disminuyó a medida que HP MJF facilita la incorporación de una sola pieza en el conjunto.

La reducción del brazo del muestreador de un subconjunto de 10 a 12 partes a solo dos partes redujo el peso de la parte en un 40% y redujo los costos de producción en un 65%.

Al sustituir una pieza metálica en la placa de reactivos de muestras por una pieza fabricada por HP MJF, Everex redujo el número de piezas de 26 a dos y redujo el coste de la unidad de montaje de 350 € a 200 €, para una reducción de costes del 43% . En el caso de la segunda placa de reactivos rediseñada, la transición de un dispositivo metálico a un dispositivo totalmente producido por HP MJF resultó en un ahorro de costes del 28,5% (una disminución de 350 € por pieza a 250 € por pieza), y para una producción de 300 unidades por año, Everex pudo ahorrar cerca de 60.000€.

El dispositivo de soporte para los elementos electrónicos y mecánicos del dispositivo Hemo One se redujo de seis partes a dos, mientras que el costo se redujo de 25 € por unidad de ensamblaje a 6 € por unidad de ensamblaje, una disminución de costo del 76%.

“Ahora, gracias a la tecnología HP MJF, podemos diseñar y fabricar piezas terminadas que incluyen varias piezas que no eran posibles con las máquinas de corte de viruta”, dijo Ramalli.

“Creo que en los próximos meses aún podremos optimizar la mayoría de las piezas que producimos con tecnología tradicional reduciendo los ensamblajes, reduciendo el espacio del almacén y reduciendo los costos y el desperdicio”, dijo Lorenzo Balli, CEO de Everex. “Para nuevos desarrollos, pensamos que seremos capaces de reducir el tiempo y reducir de inmediato las partes que componen un instrumento, para llegar inmediatamente a la certeza sobre el costo de las partes.

Para conocer el caso práctico completo favor de envíarnos un correo a info@shift3d.mx y se lo haremos llegar.